ADT集團公司是汽車座椅生產(chǎn)商，也是汽車座椅行業(yè)龍頭企業(yè)，供應(yīng)世界各大汽車廠。現(xiàn)需要采用全自動的汽車座椅墊塊自動焊接機，原焊接設(shè)備有如下問題：
1、焊接產(chǎn)品規(guī)格多、兼容性差：原來采用雙頭焊接機焊接，產(chǎn)品類型切換更換電極很困難，浪費時間、效率低;
2、成品率低：焊接時容易漏放墊片或者漏焊，沒有自動檢測功能，良品率低;
3、沒實現(xiàn)智能流水作業(yè)，生產(chǎn)效率低、員工抱怨多： 產(chǎn)品種類多，每次更換產(chǎn)品都需要更換焊接工裝，調(diào)整時間長，需要熟手才能操作，而且焊接后產(chǎn)品取出困難，員工抱怨多，生產(chǎn)效率低;
以上三點問題客戶非常苦惱，一直找不到解決的辦法。
根據(jù)產(chǎn)品特點和過往經(jīng)驗，和我們的銷售工程師討論后對新定制設(shè)備提出了如下要求:
1、不同規(guī)格產(chǎn)品可以在一個工作站上生產(chǎn)，只需要更換工裝就行，更換工裝時間小于15分鐘;
2、流水線節(jié)拍：12S/pcs;
3、解決墊片放置，焊接完成后取料難，焊接一致性不好等問題;
4、成品率需達到99.99%;
5、效率要求高，產(chǎn)能要來每班的2000件提升到目前的每班9000件;
6、解決員工抱怨問題.
根據(jù)客戶所提的要求,按常規(guī)的凸焊機和設(shè)計思路根本無法實現(xiàn)，怎么辦？
根據(jù)客戶所提各項要求，公司研發(fā)部、焊接工藝部、銷售部共同召開了新項目研發(fā)會議，一起探討工藝、夾具、結(jié)構(gòu)、定位方式、裝配方式、上下料方式、配置，列出關(guān)鍵風險點、并逐個做出了解決方案，確定了基本方向和技術(shù)細節(jié)如下：
1、根據(jù)以上要求，我們基本確定了方案，整線焊接自動流水作業(yè)，并做出了如下工序排序：
2、設(shè)備選型及夾具定制：根據(jù)客戶所提供的工件及尺寸，我們焊接工藝師和研發(fā)工程師一起探討并針對各個產(chǎn)品部件及焊接要求不同分別在ADT原來的基礎(chǔ)上優(yōu)化選出的機型： ADB-320同時根據(jù)每個產(chǎn)品設(shè)計定制不同的焊接定位夾具，并都采用雙頭單電源，可實現(xiàn)兩邊同時焊接，保證了產(chǎn)品的焊后的平整及牢度，保證焊接品質(zhì)，提高焊接效率;
3、整體工作站的優(yōu)勢：
1）、成品率高：焊接電源采用中頻逆變電源，放電時間短、爬升速度快、直流輸出，因雙頭單電源實現(xiàn)同時下壓逐次放電，保證了產(chǎn)品的焊后的平整及牢度，保證焊接品質(zhì)，大大提高生產(chǎn)效率，成品率達99.99%以上;
2）、解決工件上料問題，人工只需要放置軌道到流水線上即可：導軌墊塊我們采用震動分料后機械手取料到焊接治具上，人工把導軌放置到流水線上，由CCD拍照識別位置后機械手自動抓取工件，精準的放置到治具上。人工勞動強度降低，上料和下料可由一個工人完成;
3）、設(shè)備的穩(wěn)定性：設(shè)備采用核心部件全部進口配置，設(shè)備焊接電源采用博士品牌配合研華工控機并用我司自主研發(fā)的控制系統(tǒng)，網(wǎng)絡(luò)總線控制、故障自診斷，保證了設(shè)備的可靠性和穩(wěn)定性，焊接全過程可追溯，并可以ERP系統(tǒng)對接;
4）、解決焊接完成后取出產(chǎn)品難的問題：我們工站采用自動脫料結(jié)構(gòu)，焊接完成后工件自動落到流水線上，人工只需要在軌道上取出焊接完成后的工件即可，解決導軌焊后取出難的問題;
5）、保證焊接品質(zhì)，提高了生產(chǎn)效率、設(shè)備兼容性高：設(shè)備高度智能化，針對產(chǎn)品對焊接工藝及節(jié)拍分析后給出采用四工位轉(zhuǎn)臺加視覺配合機械手的整體工作站方式，全程自動上料和自動下料，不同規(guī)格產(chǎn)品可在一個工作站上生產(chǎn)完成，只需要更換工裝，更換工裝時間13分鐘即可，并可以自動識別墊塊是否放置到位，導軌是否放置到位，焊接質(zhì)量是否合格以及所有參數(shù)可導出，可反查出錯設(shè)備自動報警并和廢料系統(tǒng)對接，對比，保證不會出現(xiàn)廢料流出的情況,且產(chǎn)能由原來每班的2000件提升到目前的每班9500件;
6）、流水線節(jié)拍：我們工程師通過各個工件的優(yōu)化，節(jié)拍達10S/pcs.
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